卡美隆   公示.pdf

设项目环境影响评价公众意见表.pdf

设项目环境影响评价公众意见表.pdf

　⒈在钻削钢件时，请保证充分的冷却量并使用金属切削液。

　　⒉良好的钻杆钢性与导轨间隙能提高钻孔的精度及钻头的寿命

　　⒊请确保磁座与工件之间的平整与清洁。

　　⒋钻薄板时，要将工件加固，钻大型工件时，请保证工件的稳固。

　　⒌在钻孔开始与结束时，进给量应降低1/3。

　　⒍对钻削时出现大量细小粉未的材料，如铸铁、铸铜等，可以不使用冷却液，而采用压缩空气帮助排屑。

　　⒎请及时清除缠绕在钻体上的铁屑，以保证排屑顺畅。

麻花钻是应用最广的孔加工刀具。通常直径范围为0.25～80毫米。它主要由工作部分和柄部构成。工作部分有两条螺旋形的沟槽，形似麻花，因而得名。为了减小钻孔时导向部分与孔壁间的摩擦，麻花钻自钻尖向柄部方向逐渐减小直径呈倒锥状。麻花钻的螺旋角主要影响切削刃上前角的大小、刃瓣强度和排屑性能，通常为25°～32°。螺旋形沟槽可用铣削、磨削、热轧或热挤压等方法加工，钻头的前端经刃磨后形成切削部分。标准麻花钻的切削部分顶角为118，横刃斜角为40°～60°，后角为8°～20°。由于结构上的原因，前角在外缘处大、向中间逐渐减小，横刃处为负前角（可达－55°左右），钻削时起挤压作用。为了改善麻花钻的切削性能，可根据被加工材料的性质将切削部分修磨成各种外形（如群钻）。麻花钻的柄部形式有直柄和锥柄两种，加工时前者夹在钻夹头中，后者插在机床主轴或尾座的锥孔中。一般麻花钻用高速钢制造。镶焊硬质合金刀片或齿冠的麻花钻适于加工铸铁、淬硬钢和非金属材料等，整体硬质合金小麻花钻用于加工仪表零件和印刷线路板等。

       近年来，复合材料钻削刀具中，讨论得最多的刀具创新是PCD直接压制烧结技术。为理解这种概念，首先需要了解PCD及其以前的局限性。通常来说，在硬质合金层上附上扁片状的PCD，在制作切削刀具时，将PCD用铜焊的方式焊接在刀具刀体上。

　　这种方法有两大缺点：1. 刀具槽型加工受限，因为是采用平片制作；2. 将平片焊接在刀具的铜焊接头上距切削刃很近。如果温度接近铜焊的熔点，那么加工中产生热量，会使焊接接头失效。

　　战略定位

　　为了克服这些缺点，并充分利用PCD的优势，采用PCD材料的直接压制烧结技术，从战略上专注制造PCD刀具毛坯。制作这类刀坯时，将金刚石粉装入硬质合金刀具刀体上开的槽内，在高温/高压下将金刚石与硬质合金烧结成为一体，烧结好的刀具毛坯用铜焊的方式焊接在刀柄上。最终按照刀具刃形的设计要求，进行精密的刀具刃形加工。

　　对于加工车间来说，这是一个好消息，因为烧结PCD的特性，可以使得在刀具加工时准确的定位PCD刀刃。此外，还可精确地制成螺旋式切削刃或其他复杂刃型，这是在使用焊接PCD平片时无法做到的。这种优化的刃形既可适应欠刚性设置，还可适应精密的稳定大批量加工。采用PCD直接压制烧结技术，还能解决上述铜焊接头失效的难题。诚然，直接压制烧结刀具仍然有铜焊接头--这仅仅位于刀柄偏上方的位置，离切削部位较远，不受发热的影响。

　　特殊刀具刃型

　　通常来说，PCD直接压制烧结刀具具有锋利的切削刃型，即使在加工耐磨料磨损性最大的复合材料时，也能保持锋利的刃口。这种技术甚至还可进一步加强，例如强化刀具的圆角部分，以提高切削速度，而不影响表面质量或尺寸公差。

　　对于加工复合材料和金属叠层材料，PCD直接压制烧结刀具可以采用微磨技术，以便加工高应力集中部位，还有助于保持锋利度，延长刀具使用寿命。刀具锋利的刃口切削合成纤维时，需要的推力小，可将加工缺陷（例如分层、基材熔融/软化、纤维拉出及表面烧焦）减至最低。

　　核心驱动力

　　复合材料和零件加工工艺中，孔加工继续占据主导地位。例如，航空工业中，在准备安装复合材料机架和零件的紧固件时，需要花费大量的时间。即使采用最新的降低了装配要求的统一结构，从加工效率和成本的角度看，钻削仍然是主导因素。

　　PCD钻头采用直接压制烧结技术，切削刃可制成各种槽型，将进出孔位置的分层倾向减至最低，但应用方法仍然是刀具选型的一个主要因素。例如，使用自动进给设备时，PCD直接压制烧结钻头（例如85或86 PT 系列CD10），采用PCD刃形保护设计，增加了加工过程的稳定性。此时，在切削刀具PCD刃口部分加了保护层，缩短了PCD外露部分的总长度。这样可防止切削刃崩裂，从而延长刀具的使用寿命。这些钻头还可采用内冷方式，这种方式特别推荐用于加工铝合金和/或钛合金堆叠的复合材料。

　　一次钻削

　　为了在加工CFRP（碳纤维增强塑料）或CFRP/金属堆叠材料时缩短停机时间、改进孔的表面质量和孔径误差，采用优化钻尖构型的直接压制烧结技术PCD钻头和优化加工工艺是至关重要的。尽管人们希望使用一次性完成钻孔的刀具以缩短生产时间，但是当要求很高的精度时，钻孔时需要二次或者三次操作，即预钻削、钻削和铰削。

　　PCD直接压制烧结刀具并非只用于孔加工，还可用于表面加工和边缘加工工序。典型的实例是，由复合材料制成的飞机垂直尾翼，这种材料的边缘加工难度相当大。但是，采用PCD直接压制烧结技术的CoroMill® Plura立铣刀最适合这种加工，从而减少纤维碎裂现象，增加金属去除率。

　　从复合材料加工能力和降低成本的角度分析，PCD直接压制烧结技术无疑都是最大的技术驱动力，对于各种应用，都具有巨大潜力和竞争优势

根据钻头体材料分类

1、胎体式PDC钻头

胎体式金刚石复合片(PDC)钻头是将金刚石复合片通过钎焊方式焊接在钻头胎体上的一种切削型钻头。胎体钻头用碳化钨粉末烧结而 成，用人造聚晶金刚石复合片钎焊在碳化钨胎体上，用天然金刚石保径。

2、钢体式PDC钻头

钢体PDC钻头，是用镍、铬、钼合金机械加工成形。经过热 处理后在钻头体上钻孔，强人造聚晶金刚石复合片压入(紧配合)钻头体内，用柱状碳化钨保径。

根据适用行业分类

1、地质勘探用复合片钻头主要用于地质勘察勘探的复合片钻头，适用于软到中硬岩层，现在有些厂家新研发的新型复合片可以应用到十级硬度的岩层。

2、煤田钻采用复合片钻头主要是用于煤矿上煤层钻探采挖。一般来讲煤田的岩层相对较软，复合片钻头被大量应用，如锚杆钻头，三翼钻头等。

3、石油勘探用复合片钻头主要是应用在油气田的钻采用钻头。目前来说，油田用复合片钻头是所有复合片钻头里面造价最高，要求最高的。可以说是复合片钻头里面的贵族了。

钻头使用注意事项

   接、卸钻头时不要碰坏牙轮钻头齿轮。

   要保持泥浆干净， 防止堵钻头水眼, 而影响钻头的使用。 c、下钻控制速度，防止突然遇阻，使牙轮钻头发挥更好的效果。

   保持两台泵上水完好。e、保持井底干净无落物，起下钻、钻进均装刮泥器或用钢板盖住井口，经常检查钳牙保险销及井口工具，防止井口落物。

   要注意钻头，防止溜钻、顿钻。

   遇到蹩钻、跳钻时及时调整钻进参数。

   牙轮钻头钻到底，先循环十分钟左右，用1-2吨钻进0.5米左右, 慢慢加压至6-8吨钻进。送钻均匀, 防止放空突然损坏齿, 钻压一般不超过10吨。遇到钻时慢时, 要分析, 如果是因为夹层原因要有耐心, 不要盲目加钻压。